一转眼已坐到了2016年的尾巴上，抓住2016的尾巴，突然想用文字回顾下这一年。细细盘点，这一年收获颇多。
生产效率再上新台阶。在车间人员未增减前提下，8个小时的工作时间，我们的半精裱盒成型—糊盒子，由原来每天糊18000个增加到了19200个，平均由2250个/小时增加到2400个/小时，效率提高了6.7%。八年流水线生产由原来的400件/小时，增加到425件/小时，效率提高了6.3%。黑盒流水线生产由原来的350件/小时，增加到了375件/小时，效率提高了7.2%。五星产品流水线生产由原来的325件/小时，增加到了375件/小时，效率提高了15.4%。五年产品流水线生产由原来的375件/小时，增加到了412.5件/小时，提高了10%，还有铁盖酒店版产品流水线生产由原来的200件/小时，增加到了212.5件/小时。在生产过程中，我们不断调整与改善，确保生产设备无空转、生产现场达到协调的作业状态，各序间得到有效配合，充分发挥人、机、料、法、环的作用，生产效率得到不断提升。
提高效率的同时，我们更是质量效率两手抓。每月我们召集车间管理人员，组织召开质量会议，会上，对近期的质量在线检验、成品复检问题进行了公布，将质量问题分门别类，进行数据分析、总结。分析出存在的质量问题，产生问题的原因，拟定改进的措施、计划，同时总结经验教训，把成功的经验总结下来，形成标准，加以推广；总结失败的教训，引以为戒，防止重复发生。同时始终坚持对车间员工进行质量知识及技能培训学习。我们对班组长及质管员进行产品净含量控制办法、酒精计读数、酒瓶外观质量检验标准及国家强制性标识等质量方面的强化培训。通过培训学习，达到提高质量意识，增加知识，提高技能的目的，以保障产品质量。
进入16财年，公司加强对生产车间的现场管理。4月份，现场管理工作首先在包装、酿酒两大生产车间以PK的方式拉开帷幕。两大车间分别对作业区域的各个管理点制定了标准要求。在PK中，每车间都发现了现场存在的问题与不足。通过检查我们发现了一些卫生死角是容易忽视的，一些小工用具存在随意放置的现象以及一些过程记录资料的存放存在安全隐患问题。针对这些问题，我们实行了卫生区域卫生点责任到人的应对办法，实现了人人有现场管理责任，每个责任点责任到人的现场管理模式。同时与积分制相结合，实现积分奖罚及时、透明。本次与酿酒车间的PK，不单单是两个车间的PK，更是以班组为检查的基本单位，实现了班组之间的现场PK，将持续达到稳抓班组的目的。同时最终检查的分数将作为班组考核项之一，这样就调动了员工的积极性及现场管理意识，将被动的去做引导为主动的去做。10月份，现场管理工作在整个泊头公司全面展开，我们不断的寻找问题，不断提升现场管理水平，并持之以恒的坚持，保持生产现场整洁已经成为车间工人的优秀习惯。
培养车间后备人才。进入16财年，我们实行对车间工作表现积极、积分靠前的员工进行人才培养计划。每个月按培训计划对车间18名骨干员工进行内训，先后进行了计算机办公软件（包含excel、word、erp）操作培训、喷码机设备调试（包含箱体、包装盒、瓶体）培训及班组长管理知识及质量指标总结培训。通过人才培养计划，培养出了一批车间技能岗位及班组长后备人才。
鲁迅说过“伟大的成绩和辛勤的劳动是成正比例的，有一份劳动就有一份收获，日积月累，从少到多，奇迹就可以创造出来。” 2017，让我们沉下身子，静下心来，一如既往一步一个脚印的向前走！2017我们始终在路上。